**锅炉商 车载一体导热油炉10万-400万大卡

产品简介：

一.结构简介： 

有机热载体炉是一种新型的特种锅炉又称导热油炉，具有低压、高温工作特性，其供热温度可达到液相340℃或汽相400℃度。凡是需要均匀稳定地加热，且不允许火焰直接加热的工艺加热温度在150℃-380℃之间的各种生产场合中都可以采用有机热载体供热。 

有机热载体炉一般以煤、油、汽为燃料，以导热油为介质，利用热油循环油泵强制介质进行液相循环，将热能输送给用热设备后再返回加热炉重新加热，具有在低的压力下获得高的工作温度，并且能对介质运行进行高精密控制工作。系统热利用率高，运行维修方便，是一种安全、高效、节能的理想首选供热设备。

YGL型有机热载体炉采用传统的燃烧技术，燃料煤从燃烧炉门投入在炉排上燃烧,高温烟气在内盘管内壁进行辐射换热。然后经由内盘管顶部旋转180°进入内、外盘管的夹层区形成对流受热面。含在烟气中的细小碳黑及灰尘由集灰口落在炉排上重然新燃烧,而烟气却在夹层的底部进入外盘管的与护壳夹层区经除尘后由烟道进入湿式除尘器。通过引风机到烟囱排入大气。，经烟囱排入大气。

二．性能特点：

（1）、获得低压高温热介质，调节方便，供热均匀，可以满足精确的工艺温度。

（2）、液相循环供热，无冷凝排放热损失，供热系统热效率高。

（3）、工作介质受热及放热和温度升降对体积的变化，在系统内有补偿技术措施。

（4）、循环供热前有严格控制工作介质内空气、水分及其他低挥发物含量的技术措施。

三．出厂简况：

锅炉出厂时分件包装如下：

1、锅炉大件包括本体、燃烧室卫燃带。

2、高位膨胀槽、储油槽。

3、油汽分离器、过滤器。

4、烟囱。

5、电器控制柜。

6、阀门、仪表及其另件。

7、循环泵包括电机

8、注油泵。

9、随炉供应用户出厂技术文件，及产品出厂清单，安装说明。

四．设备功能：

⑴．加热炉：

主体是加热炉系统的主机部分，有机热载体由此获得热能，主机部分为炉本体与底座两大部分。

⑵．热油循环泵：热油循环泵是导热油闭路强制循环的动力，要求每台加热炉配置两台泵，其中一台为备用。

⑶．膨胀槽（高位槽）

膨胀槽用作导热油因温度变化而产生体积变化的补偿,从而稳定系统载热体的压力,同时还可以帮助系统脱水排汽,因此膨胀槽应设置在比系统其它设备或管道高出1.5-2M标高处,正常工作时应保持高液位状态,当突然停电或热油循环泵发生故障而需紧急停炉时,可以将冷油置换阀打开,此时高位槽的冷油利用其位能流经炉管而入贮油槽,从而防止炉管内导热油超温过热。

⑷．贮油槽（低位槽）

贮油槽主要用来贮存高位槽、炉管及系统排出的导热油，工作时应处于低液位状态，随时准备接受外来导热油。排气口应接至安全区且不得设置阀门。

⑸．注油泵（齿轮泵）

用来向系统补充或抽出导热油。泵体上箭头方向是主轴转方向，也是介质的流动方向。

⑹．滤油器（Y型滤油器）

滤油器用来过滤并清除供热系统中的异物。

⑺．油汽分离器：

油汽分离器用来分离并排除供热系统中的空气、水蒸汽及其它气体，从而确保导热油在液相无气水的状态下稳定运行。

燃烧系统辅机请参照相应的使用说明书。

五．安装和调试说明：

①．安装前准备：

有机热载体炉运到现场后，为了迅速安装，前必须做好下列工作：

1．组织及人员配备：

有机热载体炉安装单位必须有上级主管部门颁发的符合安装范围的锅炉安装资格证书，负责与当地锅炉监督机构取得联系，填写安装告知书，并接受当地锅炉检验检测单位的安装监检。安装完工后，按有关规定及时办理有机热载体炉使用登记入户手续。有机热载体炉使用单位应有专人负责有机热载体炉安装工作，有机热载体炉安装时需有司炉参加，并配有管工、钳工、起重工、冷作工、电焊工及辅助工。

2．认真学习有关资料：

有关人员认真学习《有机热载体炉安全技术监察程》（93），有机热载体炉图纸、安装使用说明书等技术文件，以了解和掌握安装、起重、运行等事项。

3．确定安装地点：

⑴．安装地点最好选择接近用热地点，目的在于缩短管路，降低基建成本，减少散热损失。

⑵．燃料及灰渣的存入与运输方便。

⑶．锅炉安装运输时通畅。

⑷．基础定位时，根据炉型大小决定加热炉与墙壁的距离，一般要求：炉前（包括上煤机）空余3-4米，炉后空余1-2米，左右侧各空余1-3米。

⑸．储油槽与加热炉间距不少于3米，且处于供热系统最低位置。

⑹．膨胀槽（高位槽）必须设在全系统设备、管线最高标高的1.5-2米处。

⑺．循环油泵应保持四周至少0.4米的空间。

⑻．电器控制柜应设在明亮、洁净、无受热辐射处，距墙至少0.5米。

⑼．锅炉房内严禁堆放有毒及易燃物品。

⑽．锅炉房通向室外的门应向外开，休息室的窗户也应向外开。

4．地基准备：

按地基图进行基础施工，混凝土厚度可依地质情况而定，拌合时砂子、石子混凝土比例适当。具体尺寸及技术要求参见地基图。

②．有机热载体炉大件的安装：

1．设备验收：

有机热载体炉运到后，按制造厂出厂清单，对零部件进行清点，根据锅炉图纸复核设备的完整性，检查大件在运输中是否有损坏变形等情况。

2．主机就位：

主机就位时，必须处于直立状态，直立时，应用起重设备将每一部件吊耳抓起，切不可捆绑其它任何部位。

安装顺序依次为燃烧室、卫燃带、上炉体。燃烧室就位后，前、后、左、右应保持水平允许倾任斜度不小于5mm，否则，应将低的部位用垫铁垫高。

燃烧室与基础接触的地方不应有较大的间隙，要求严密不漏风，有间隙的地方应用水泥抹缝。

燃烧室就位完毕后，应在其上端面的一周缠绕宽100mm厚30mm的石棉盘根。并用糊状耐火混凝土涂抹粘贴。

卫燃带就位前应在底部用20mm厚的糊状耐火混凝土涂抹一周。卫燃带安装方位根据设备布置，并视布管和仪表观察方便为准。

上炉体就位前卫燃带上端面与燃烧室端面要求相同。

③.辅机安装：

所有辅机可参照设备布置图的要求，在相应的基础和位置上进行安装就位、紧固。其中膨胀槽支撑设计时应考虑其实际荷重。膨胀槽、储油槽以及辅助管道，要按当地气候条件决定是否采取防冻措施。膨胀槽以及膨胀管不须保温。

④.电器控制柜的安装：

电器控制柜位置确定后，汇集所有电动机和有关安全检测显示线路。然后接通外来电源。箱壳要有良好的接地。（详见电器接线图）带有微机控制，还需遵照相应的安装、调试和使用说明书。

⑤．管线安装：

管线的安装应符合“有机热载体加热炉安全技术监察规程”规定。并参照本说明书及工艺流程图进行。

用于受压管线的主体材料应有相应的质量证明书。

管线的联结口，除具法兰外，应尽量采用焊接连接。

管线焊接必须由相应的合格焊工施焊。

管线布置应有2-3%的坡度。且在管线的最高点设置排气口，最低点设排污口。

20m以上直管段应设置热膨胀节。

油气分离器的安装，上部通过膨胀管接通。其膨胀管的布管应呈向上倾斜，以便排气通畅，并具有一定长度，以便散热，此管不应保温，并严禁设置阀门。

管法兰采用PN1.6MPa（Pg16）以上的法兰。

阀门采用不低于PN1.6MPa（Pg16）耐温400℃以上的法兰。法兰垫片采用金属缠绕石墨垫片。

热油管线的重量不得架在炉本体和热油循环泵上，并应充分考虑热膨胀幅度。

用热设备的导热油流向采取低进高出以利排气。

管线安装完毕，除膨胀槽、储油槽不参加试压外，其余均应做额定工作压力1.5倍的液压试验。

液压试验完毕后应将系统内液体排尽，并用压缩空气冲扫管线，以除管内剩余杂务及残留液体。

管线主材采用20#低中压锅炉用无缝钢管。

系统管线液压试验时必须有当地锅炉检验检测单位的安装监检人员参加。

管线安装完毕后，除膨胀槽和膨胀管不得进行保温外，其余均需进行保温，法兰连接处应在升温调试后进行保温，同时按有关规定进行涂色标志。

⑥．烟囱和配风设备的安装：

烟囱安装时法兰之间应垫嵌石棉绳，并采用吊重线的方法检查烟囱的倾斜度，如有偏差，可在法兰连接处用利用钢丝绳和花蓝螺栓拉紧，注意三根铁丝的拉紧程度应大致相等。配风设备安装时应保证风阀调整灵活，风管连接处不允许漏风。

⑦．阀门、仪表及附件的安装：

压力表、液位计、温度计：

压力表安装好后刻度盘上应划出红线，指示最高许可工作压力，压力表考克工作灵活，不得渗漏，压力表弯管应畅通且禁止保温。

压力表有下列情况之一者，严禁使用：

（1）、有限止钉的压力表，在无压时，指针转动后不能回到限止钉处；没有限止钉的压力表，在无压时，指针离零位的数值超过压力表规定允许误差。

（2）、玻璃面破碎或表盘刻度不清。

（3）、封印损坏或超过检验期限。

液位计：液位计上下旋塞应旋紧，保证无泄漏，玻璃有无污垢、无破损。

温度计：温度计指示应清晰、准确。

⑧.调试：

调试是进一步考证安装质量、系统工作性能和熟悉操作要领，保证正常运行的重要工作，应有管理人员、技术人员、操作人员共同参加，在设备初次启动后的运行中，应对设备工况进行测定和记录，以保证今后系统的正常运行。调试工作分冷态和热态两个步骤进行。

1.冷态调试：

①目的：

检查各单元设备的运转正常与否。

检查冷态条件下的系统运行正常与否。

使操作工作熟悉和掌握操作要领。

②要求：

所有电机转向正确，设备负荷正常，动作正确连续运行2小时以上。

循环油泵在水压试验前应进行冷态调试。

做好调试运行记录，及时排除可能出现的故障。做好调试前的一切准备工作。

③冷态调试步骤：

检查所有设备及管线安装是否符合图纸要求。

检查系统试压冲扫是否符合要求。

检查电器系统及控制仪表是否装妥。

热油泵轴承箱及其它传动机构根据要求注入润清油或润滑脂。

将各运动机构单机试运转，检查运转方向是否正确，声音是否正常。

调节系统各个阀门，为注油、试车做好准备。

注油泵向高位膨胀槽注油。

启动热油循环泵。

观察热油循环泵进出口压力、炉本体压降及进出口油温，排烟温度等仪表的工作显示是否正常。

冷态运行连续四小时以上，如无异常现象，方可进行热态调试。

2.热态调试

热态调试应包括用热设备在内的运行操作，请按表一进行。

⑴．初升温阶段：

启动热油循环泵，进行冷炉点火。冷炉点火后，以每10℃/时的升温速度进行升温。直到90～95℃。因冷炉时油的粘度大，受热面管内流速较低，管壁油膜较厚，传热条件差，容易使局部油膜温度过高。

⑵．脱水阶段：

90～110℃范围内是驱赶系统内残存水份和有机热载体所含微量水份阶段。升温速度控制在0～5℃/时的范围内，此时间的长短视脱水情况而定。当高位膨胀槽放空管处排气量较大，底部有水击声，管道振动加剧，各处压力表指针摆动幅度较大时。必须停止升温，保持恒温状态，必要时可打开炉门减弱燃烧。

这个阶段的长短视残存水份的多少和热载体的质量而定。决不能盲目加快升温脱水速度，因一旦系统内水份剧烈蒸发汽化，体积将膨胀1000余倍，不仅引起“突沸”，使油位急剧膨胀大量喷出，而且可能使受压元件破裂酿成事故。

⑶．再升温阶段：

当有机热载体炉和管道中响声变小，热油循环泵不再出现抽空现象(泵出口压力降至0.1MPa以下，有沉重的喘气声)时，可以5℃/时的速度再升温，但不能超过120℃，直到放空管不在有汽体排除为止。

⑷．脱轻组分(脱气)阶段：

脱水过程完成后，以30℃/时的速度再升温，但仍应注意可能会有残余水份蒸发，随时停止升温。当温度达到210～230℃时要停下来，这时主要脱去热载体中的轻组分。在液相供热的热载体中的轻组分以气相存在，会造成“气阻”使热油循环泵压力不稳，流量下降或中断。

脱轻组分过程的长短视残热载体的质量而定。当放空管不在有气体排出，热油循环泵压力稳定，即可以0～10℃/时的速度再升温。

⑸．再升温阶段：

从210直到热载体工作温度是在脱气结束后以40℃/时的速度再升温，，这时候应全面考察各检测仪表的指示、动作是否灵敏、准确。各配套辅机、附属设备工作是否正常。全面检查热载体炉和整个供热系统工作是否正常。

3.注意事项：

①．压差不稳定时，不得投入使用。

②．停炉时，油温应降至80℃以下时，热油循环泵方可停运。

适用于：
1、化学工业－－油脂化工、聚合工业、反应罐、蒸馏、浓缩。
2、塑料工业－－塑料发炮、挤压定型。
3、纺织工业－－树脂定型机、染色机、干燥室、高温机、滚筒机。
4、橡胶工业－－橡胶的硫化加热。
5、食品工业－－蒸煮、干燥、植物油提炼。
6、林产工业－－夹板、保丽板、纤维板的加温定型。
7、纸品工业－－包装纸箱的多层纸板、烘干、干燥。
8、其　　它－－金属电镀槽的加热、涂料缩合、干燥、医药工业蒸馏、还原、浓缩、脱水等。

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